Требования к арматуре работающей под давлением. Требования к запорной арматуре. Приборы для измерения температуры

Требования ПБ-03-576-03, предъявляемые к материалам

В 4 приложении ПБ-03-576-03 приводятся перечень марок стали и сплавов, применяемых для изготовления баллонов, а также перечень материалов, используемых для изготовления сосудов, работающих под давлением:

Для листовой стали;

Для стальных труб

Для поковок;

Для сортовой стали;

Для стальных отливок;

Для крепежных изделий

Для цветных металлов и сплавов

Для отливок из чугуна

В примечании к таблицам даются:

Требования к толщинам;

Требования к объему и видам испытаний.

К примеру,

Листовая сталь

Примечания.

1. Толщина листа не более 16 мм.

2. Допускается применять листовой прокат сталей марок Ст3сп, Ст3пс категории 3 толщиной не более 40 мм; сталей марок Ст3сп, Ст3пс категорий 4 и 5 толщиной не более 25 мм, стали марки Ст3Гпс толщиной не более 30 мм.

3. Объем и виды испытаний сталей марок 15 и 20 по ГОСТ 1577 должны быть проведены по ГОСТ 5520 в том же объеме, что и для сталей марок 15К, 16К, 18К и 20К соответствующих категорий.

4. Механические свойства листов толщиной менее 12 мм проверяются на листах, взятых от партии.

5. Испытание на механическое старение проводится в том случае, если при изготовлении сосудов или их деталей, эксплуатируемых при температуре выше 200 град. С, сталь подвергается холодной деформации (вальцовка, гибка, отбортовка и др.).

6. Листы по ГОСТ 19281 должны поставляться с обязательным выполнением пп. 2.2.1, 2.2.2, 2.2.3, 2.2.7, 2.2.9, 2.2.12 ГОСТ, а также должен проводиться контроль макроструктуры по ГОСТ 5520 от партии листов.

7. Испытания проводятся полистно при температуре эксплуатации ниже -30 град. С, выше 200 град. С или при давлении более 5 МПа (50 кгс/см2) при толщине листа 12 мм и более.

8. Допускается снижение температурного предела применения углеродистых и низколегированных сталей на 20 град. С (но не ниже -70 град. С) для сосудов с толщиной стенки до 36 мм, если при расчете на прочность допускаемые напряжения уменьшены не менее чем в 1,35 раза и проведена термообработка сосуда.

Если при расчете на прочность допускаемые напряжения уменьшены не менее чем в 2,85 раза, то температурный предел применения указанных сталей может быть снижен на 20 град. (но не ниже -70 град. С) без проведения термообработки сосуда.

И другие примечания.

п. 5.1. Для ведения технологического процесса и обеспечения безопасных условий эксплуатации сосуды, в зависимости от назначения, должны быть оснащены:

1. запорной или запорно-регулирующей арматурой,
2. приборами для измерения давления,
3. приборами для измерения температуры,
4. предохранительными устройствами,
5. указателями уровня жидкости.

п. 5.2. запорная и запорно-регулирующая арматура

Запорная и запорно-регулирующая арматура должна устанавливаться на штуцерах, непосредственно присоединенных к сосуду, или на трубопроводах, подводящих к сосуду и отводящих от него рабочую среду. При последовательном соединении нескольких сосудов количество и место установки запорной арматуры определяется разработчиком.

На маховике запорной арматуры должно быть указано направление вращения при открывании и закрывании арматуры.

Сосуды для взрывоопасных, пожароопасных веществ, веществ 1 и 2 класса опасности, а также испарители с огневым или газовым обогревом должны иметь на подводящей линии от насоса или компрессора обратный клапан, автоматически закрывающийся давлением из сосуда. Обратный клапан должен устанавливаться между насосом и запорной арматурой сосуда.

Арматура из легированных сталей или из цветных металлов с условным проходом больше 20 мм должна иметь паспорт, в котором указываются:

Данные по химическому составу;

Данные по механическим свойствам;

Данные по режимам термообработки;

Данные по результатам контроля изготовления неразрушающим методом.

п. 5.3. манометры

Каждый сосуд и самостоятельные полости с разными давлениями должны быть снабжены манометрами прямого действия. Манометр может устанавливаться на штуцере сосуда или трубопровода до запорной арматуры.

Манометры должны иметь класс точности не ниже:

2,5 при Р раб £2,5 МПа,

1,5 при Р раб > 2,5 МПа

Манометр должен выбираться с таким расчетом, чтобы показания находились во второй трети шкалы.

Нa шкале манометра рабочие давления наносятся красной чертой или прикрепляется металлическая пластинка красного цвета.

Манометр должен быть установлен так, чтобы отчетливо быливидны показатели давления обслуживающему персоналу.

Диаметр корпуса манометра устанавливается на высоте:

До 2 м – не менее 100 мм;

От 2 до 3 м – не менее 160 мм;

Выше 3 м устанавливать манометр не разрешается.

В необходимых случаях манометр, в зависимости от условия работы, должен быть снабжен сифонной трубкой, масляным буфером или другими устройствами, предохраняющими его от воздействия рабочей среды или температуры и обеспечивающими его надежную работу.

Манометры и трубопроводы, на которых они установлены, должны быть защищены от замерзания.

Манометры не допускаются к применению в случаях, когда:

1) отсутствует пломба или клеймо с отметкой о проведении проверки;

2) просрочен срок проверки;

3) стрелка его при отключении не возвращается к нулевому показателю;

4) разбито стекло или имеются повреждения, которые могут отразиться на правильности его показаний.

Проверка манометров с их опломбированием или клеймением должна производиться не реже 1 раза в год.

Один раз в 6 месяцев владельцем сосуда должна проводиться проверка рабочего манометра контрольным манометром.

п. 5.4. Приборы для измерения температуры

Сосуды, работающие при изменяющейся температуре стенок, должны быть снабжены приборами для контроля скорости и равномерности прогрева по длине и высоте сосуда и реперами для контроля тепловых перемещений.

Необходимость оснащения сосуда приборами регистрации темпе­ратуры определяется разработчиками проекта.

п. 5.5. Предохранительные устройства от повышения давления

Каждый сосуд должен быть снабжен предохранительным устройством (ПУ) от повышения давления выше допустимого значения. В качестве предохранительных устройств применяются:

1. пружинные предохранительные клапаны ППК;
2. рычажно-грузовые предохранительные клапаны;
3. импульсные предохранительные устройства (ИПУ), состоящие из главного предохранительного клапана (ГПК) и управляющего импульсивного клапан (ИПК) прямого действия;
4. предохранительные устройства с разрушающими мембранами (МПУ);
5. другие устройства, применение которых согласовано с Ростехнадзором.

Конструкция ППК должна исключать возможность затяжки пружины сверх установленной величины, а пружина должна быть защищена от недопустимого нагрева (охлаждения) и непосредственного воздействия рабочей среды, если она оказывает вредное воздействие на материал пружины.

Конструкция пружинного клапана должна предусматривать устройство для проверки исправности действия клапана в рабочем состоянии путем принудительного открывания его во время эксплуатации.

Допускается установка ППК без приспособления для принудительного открывания, если это недопустимо по условиям процесса или, если среда взрывоопасная, горючая, 1 и 2 класса. В этом случае проверка клапанов проводится на стендах. Периодичность этих проверок устанавливается главным инженером.

Если рабочее давление сосуда равно или больше давления питающего источника (Р раб ³Р пит) и в сосуде исключена возможность повышения давления от химической реакции или обогрева, то установка на нем предохранительного клапана и манометра необязательна.

Сосуд, рассчитанный на давление меньше давления питающего его источника (Р раб <Р пит), должен иметь редуцирующее устройство с манометром и предохранительным клапаном, установленными на стороне меньшего давления после редуцирующего устройства.

Для группы сосудов, работающих при одном и том же давлении (Р раб = Р пит), допускается установка одного редуцирующего устройства с манометром и предохранительными клапанами на общем подводящем трубопроводе до первого ответвления к одному из сосудов. В этом случае установка предохранительных устройств на самих сосудах необязательна, если в них исключена возможность повышения давления.

Количество предохранительных клапанов и их пропускная способность должны быть выбраны по расчету всоответствии с ГОСТ 12.2. 085-82.

ПУ изготовителем должно поставляться с паспортом и инструкцией по эксплуатации.

Настройка и регулировка предохранительных устройств должна производиться в соответствии с ГОСТ 12.2.85-82.

ПУ должны устанавливаться на патрубках или трубопроводах, непосредственно присоединенных к сосуду. Присоединительные трубопроводы ПУ (подводящие, отводящие, дренажные) должны быть защищены от замерзания в них рабочей среды.

Предохранительные устройства должны быть установлены в местах, доступных для обслуживания.

Установка запорной арматуры между сосудом и предохранительным устройством, а также за предохранительным клапаном не допускается.

Арматура перед (за) предохранительным устройством может быть установлена при условии монтажа двух предохранительных клапанов и блокировки, исключавшей возможность одновременного их отключения.

Отводящие трубопроводы предохранительных устройств и импульсные линии ИПУ в местах возможного скопления конденсата должны быть оборудованы дренажными устройствами для удаления конденсата.

Установка запорных клапанов или другой арматуры на дренажных трубопроводах не допускается. Среда, выходящая из предохранительных устройств и дренажей должна отводиться в безопасное место.

Мембранные предохранительные устройства устанавливаются:

1. вместо рычажно-грузовых и пружинных предохранительных клапанов, когда эти клапаны в рабочих условиях конкретной среды не могут быть применены вследствие их инертности или других причин;
2. перед предохранительными клапанами в случаях, когда предохранительные клапаны не могут надежно работать вследствие вредного воздействия рабочей среды (коррозии, эрозии, полимеризации, кристаллизации, прикипания и примерзания) или возможных утечек, через закрытый клапан взрыво- и пожароопасных сред, токсичных и экологически вредных сред. В этом случае должно быть предусмотрено устройство, позволяющее контролировать исправность мембраны;
3. параллельно с предохранительным клапаном для увеличения пропускной способности систем сброса давления;
4. на выходной стороне предохранительных клапанов для предотвращения вредного воздействия рабочих сред со стороны сбросной системы и для исключения влияния колебания противодавления со стороны этой системы на точность срабатывания предохранительных устройств.

Необходимость и место установки мембранных предохранительных устройств и их конструкцию определяет проектная организация.

Каждая предохранительная мембрана должна иметь заводское клеймо с указанным давлением срабатывания и допускаемой рабочей температурой эксплуатации.

Паспорт выдается на всю партию однотипных мембран, отправляемых одному потребителю.

На изготовление мембран предприятие должно иметь разрешение органов Ростехнадзора.

Предохранительные мембраны должны устанавливаться только в предназначенные для них зажимные приспособления.

Предохранительные клапаны в процессе эксплуатации должны периодически проверяться на исправность их действия продувкой в рабочем состоянии или проверкой на стенде.

Порядок и сроки проверки исправности клапанов, в зависимости от условий технологического процесса, должны быть указаны в инструкции по эксплуатации предохранительных устройств, утвержденной главным инженером.

п. 5.6. Указатели уровня жидкости

При необходимости контроля уровня жидкости в сосуде, имеющем границу раздела сред, должны применяться указатели уровня жидкости

Кроме указателя уровня, на сосудах могут устанавливаться звуковые, световые и другие сигнализаторы и блокировка по уровню.

Конструкция, количество и места установки указателей уровня определяются разработчиком проекта сосуда.

На каждом указателе уровня должны быть отмечены допустимые верхний и нижний уровни.

Указатели уровня должны быть снабжены арматурой (кранами вентилями) для их отключения от сосуда и продувки.

При применении в указателях уровня качества прозрачного элемента стекла или слюды для предохранения персонала от травмирования при их разрыве должно быть предусмотрено защитное устройство.

Раздел 3. Правила устройства и безопасной эксплуатации

Запорная арматура составляет более 80% всех устройств, объединённых понятием «трубопроводная арматура». Предназначена она для перекрытия потока рабочей среды трубопровода. Это краны, вентили, клапаны, задвижки и заслонки.

Используется запорная арматура на магистралях самого разного предназначения. Соответственно, и требования к ней могут выдвигаться самые разные: от общих, до специальных, отвечающим особым условиям эксплуатации.

В этой статье мы рассмотрим требования к запорной арматуре, сформулированные в различных нормативных документах. А также выясним, какие проводятся испытания трубопроводной арматуры для подтверждения её соответствия этим требованиям.

Основные требования

Независимо от типа и предназначения конкретного изделия, к запорной арматуры выдвигаются следующие общие требования:

• Минимальный срок эксплуатации должен составлять 25-30 лет;
• Минимальный ресурс — 1000 циклов без снижения класса герметичности;
• Усилие для привода механизма запорной арматуры не должно быть больше 300 Н/м (арматура камерной установки), и 250 Н/м (арматура бескамерной установки);
• Герметичность арматуры должна обеспечиваться с обеих сторон присоединения;
• Присоединительные размеры должны соответствовать принятым в Российской Федерации размерам труб, резьбовых и фланцевых соединений;
• Устанавливаемая на трубопроводах запорная арматура должна иметь указатель направления движения потока рабочей среды, а также указатели положений «ОТКРЫТО» и «ЗАКРЫТО».

Общие требования безопасности

Общие требования безопасности трубопроводной арматуры изложены в ГОСТ Р 53672-2009. В части 6.3 этого документа сказано, что требования, предъявляемые к запорной арматуре, конкретизированы в зависимости от типа арматуры. Стандарты на клапаны изложены в ГОСТ 5761; дисковые затворы — ГОСТ Р 53673; задвижки — ГОСТ 5762, а краны должны соответствовать требованиям стандарта ГОСТ 21345.

Нормы и классы герметичности (А - В(В1) - С(С1)) указаны в ГОСТ 9544, а зависят от типа и давления рабочей среды.

ГОСТ Р 53672-2009 содержит требования к материалам, из которых изготавливается арматура; к её маркировке и эксплуатационной документации; а также требования безопасности при изготовлении, включении эксплуатации и ремонте трубопроводной арматуры.

Требования к маркировке трубопроводной арматуры

Часть 6.6 ГОСТ Р 53672-2009 формулирует требования к маркировке трубопроводной арматуры. Она должна быть нестираемой, и хорошо различаться. К обязательным обозначениям относятся следующие данные:

• Наименование производителя (или его торговый знак);
• Материал, из которого изготовлен корпус;
• Для арматуры с регламентированным направлением рабочей среды — стрелка, указывающая это направление;
• Значения PN, P p , P при максимальной температуре рабочей среды (давление номинальное/рабочее/расчетное);
• Значение DN (номинальный диаметр);
• Для арматуры с маркировкой P p должна быть указана максимальная температура рабочей среды.

Требования к запорной арматуре тепловых сетей

На тепловых сетях запорная арматура устанавливается:

• На всех выводах ТС от источника тепловой энергии, вне зависимости от диаметра магистрали и вида теплоносителя;
• На трубопроводах диаметром от 100 мм на расстоянии максимум 1000 метров друг от друга (водяные теплосети);
• В узлах ответвлений трубопроводов диаметром от 100 мм паровых и водяных тепловых сетей.

Требования к запорной арматуре тепловых сетей регламентируют материалы, из которых должны быть изготовлены те или иные устройства, устанавливаемые в определённых местах магистрали. Так, на выводе сети от источника тепла, на самой тепловой сети и на вводе в Центральные тепловые пункты должна устанавливаться только арматура из стали.

Не разрешено устанавливать запорную арматуру из серого чугуна на трубопроводах тепловых сетей в регионах с температурой воздуха ниже -10°С (кроме ТП и сетей горячего водоснабжения).

Разрешается использовать арматуру из бронзы и латуни на трубопроводах тепловых сетей, если температура рабочей среды (горячая вода) не превышает 200°С.

Требования к запорной арматуре, устанавливаемой на газопроводе

Требования к устанавливаемой на газопроводах запорной арматуре обусловлены особенностями и характеристиками транспортируемой по ним рабочей среды. Давление газа на магистральном газопроводе может достигать 100 кгс/см2, а температура на выходе из компрессорной станции — 120°С. В составе газа имеются компоненты, способные вызывать коррозию металла, к таким относятся, например, сероводород и углекислый газ. Кроме того, в тех или иных пропорциях, в газе могут содержаться конденсированная вода, метанол, диэтиленгликоль, газовый конденсат, механические примеси.

Таким образом, к устанавливаемой на газопроводах арматуре выдвигаются следующие требования:

• Минимальное гидравлическое сопротивление;
• Герметичное отключение определённого участка, аппарата или сосуда от основного трубопровода, для безопасности проведения ремонтных работ;
• Соединения арматуры с трубопроводом, разъёмы корпуса и уплотнения должны быть полностью герметичны;
• Конструкция арматуры должна обеспечивать удобное обслуживание быстрое открытие/закрытие, а требуемое для этого усилие при ручном управлении не должно превышать допустимых значений;
• Диаметр запорной арматуры должен соответствовать диаметру трубопровода, для беспрепятственного прохода продувочных шаров и очистных ершей.

К арматуре, устанавливаемой на газо- и нефтепроводах, выдвигаются и требования по огнестойкости. Пожаробезопасность арматуры обеспечивается применением в её конструкции огнестойких материалов, герметичностью и специальными испытаниями на огнестойкость (ГОСТ Р 53672-2009, часть 4.3.3).

Испытания арматуры на соответствие требованиям по огнестойкости проводятся в т.н. «целлюлозном режиме», максимально соответствующем температурному режиму реального пожара. Условия такого режима горения определены ГОСТ 30247.0-94.

Методы контроля и испытания трубопроводной арматуры

Испытания арматуры на соответствие требованиям проводятся в испытательных лабораториях трубопроводной арматуры. Для этого используются испытательные стенды. Различные испытательные стенды трубопроводной арматуры используются для проверки соответствия тех или иных характеристик.

Так, стенд гидравлических испытаний трубопроводной арматуры применяется для испытания следующих характеристик:

• Плотность и прочность материала работающей под давлением арматуры и сварных швов;
• Прочность изделия в сборе;
• Герметичность.

В испытательной лаборатории трубопроводной арматуры используются также стенды горячих испытаний, искусственного климата, стенд определения гидравлических характеристик, вакуумный и пневматический стенды.

По результатам испытания трубопроводной арматуры оформляются соответствующие документы:

• Журнал испытаний трубопроводной арматуры;
• Протокол испытаний;
• Акт испытаний трубопроводной арматуры.

Образцы Акта испытаний трубопроводной арматуры и других документов приведены ниже:

• Рекомендуемая форма (образец) Акта испытаний трубопроводной арматуры

Запорная и запорно-регулирующая арматура должна устанавливаться на штуцерах, непосредственно присоединенных к сосуду, или на подводящих и отводящих трубопроводах. В случае последовательного соединения нескольких сосудов необходимость установки арматуры между ними определяется разработчиком проекта.

В качестве запорной и запорно-регулирующей арматуры на сосудах устанавливают задвижки, вентили, краны и обратные клапаны.

Задвижка состоит из корпуса, штока (шпинделя) с маховиком и подъемных щечек, перекрывающих проходное отверстие.

Вентиль, в отличие от задвижки, вместо подъемных щечек имеет тарелку клапана, которая при закрытии прижимается к седлу клапана, а также более сложную конфигурацию проходного отверстия.

Обратный клапан вентильного типа по своей конструкции похож на вентиль, в котором отсутствует ручной привод рабочего органа.

Сосуды для пожаровзрывоопасных веществ и вредных веществ 1-2 класса опасности по ГОСТ12.1.007, а также испарители с огневым или газовым нагревом, должны иметь на подводящей линии (между насосом или компрессором и запорной арматурой сосуда) обратный клапан, автоматически закрывающийся давлением из сосуда.

Устанавливаемая арматура должна иметь соответствующую маркировку, а в необходимых случаях – еще и паспорт.

На корпусе арматуры должны быть указаны:

Наименование или товарный знак завода-изготовителя;

Условное давление (допускается указывать рабочее давление и допустимую температуру);

Условный проход;

Направление потока среды;

Марка материала корпуса.

Кроме того, на маховиках должно быть обозначено направление вращения при открывании и закрывании арматуры.

Арматура с условным проходом более 20 мм, изготовленная из легированной стали или цветных металлов, должна иметь паспорт (сертификат) установленной формы. В нем указываются данные по химсоставу, механическим свойствам, режимам термообработки и по результатам контроля качества изготовления неразрушающими методами.

Кроме этого запорная и запорно-регулирующая арматура должна отвечать следующим основным требованиям:

Быть герметичной;

Иметь небольшое гидравлическое сопротивление;

Обеспечивать высокую надежность работы оборудования при минимальном ее обслуживании;

Иметь высокую долговечность (порядка 10-15 лет и более);

Обладать стойкостью к эрозионному износу.

В каких случаях не допускается сдавать и принимать смену?

В аварийных ситуациях:

Если давление в сосуде поднялось выше разрешённого и не снижается несмотря на принимаемые меры;

При выявлении неисправности предохранительного клапана;

При обнаружении в сосуде и его элементах, работающих под давлением, неплотностей, выпучин, разрыва прокладок;

При неисправности манометра и невозможности определения давления по другим приборам;

При возникновении пожара, непосредственно угрожающего сосуду, находящемуся под давлением и обслуживающему персоналу.

Запрещено производить пересмену также при ликвидации аварии или аварийной ситуации.

Запрещено принимать или сдавать смену при отсутствии сменщика

Запрещается сдавать смену лицу, находящемуся в алкогольном или наркотическом опьянении.

При невозможности приёма-сдачи смены по вышеперечисленным причинам ставится в известность Лицо, ответственное за исправное состояние и безопасную эксплуатацию сосуда.

Сроки проверки манометров.

Поверка манометров с их опломбированием или клеймением должна производиться не реже одного раза в 12 месяцев. Кроме того, не реже одного раза в 6 месяцев владельцем сосуда должна производиться дополнительная проверка рабочих манометров контрольным манометром с записью результатов в журнал контрольных проверок. При отсутствии контрольного манометра допускается дополнительную проверку производить проверенным рабочим манометром, имеющим с проверяемым манометром одинаковую шкалу и класс точности.

Порядок и сроки проверки исправности манометров обслуживающим персоналом в процессе эксплуатации сосудов должны определяться инструкцией по режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов, утвержденной руководством организации - владельца сосуда.

Ответственность персонала обслуживающего сосуды

За нарушение требований производственных и должностных инструкций, требований ОТиПБ предусмотрена дисциплинарная, административная и уголовная ответственность.

БИЛЕТ № 8

Требования «Правил» к арматуре, устанавливаемой на сосудах работающих под давлением.

1) герметичность;

2) плавность хода;

3) поворотные краны на шпинделе должны иметь риску, соответствующую направлению проходного отверстия в пробке, ограничитель поворота (90 градусов), накидная ручка должна устанавливаться по ходу газа;

4) на маховиках задвижек и вентилей должно быть обозначено направление вращения при открывании и закрывании.

ЭКЗАМЕНАЦИОННЫЕ БИЛЕТЫ

ДЛЯ АТТЕСТАЦИИ ПЕРСОНАЛА, ОБСЛУЖИВАЮЩЕГО

СОСУДЫ, РАБОТАЮЩИЕ ПОД ДАВЛЕНИЕМ

БИЛЕТ № 1.

1.Какую ответственность несут рабочие, виновные в нарушении выполнения требований и правил безопасности?

2.Какая арматура устанавливается на сосудах?

3.Действия персонала при аварии или несчастном случае .

БИЛЕТ № 2.

1.В каких случаях манометр не допускается в эксплуатацию?

3.Что включает в себя техническое освидетельствование сосудов?

1.Действия персонала при повышении давления в сосуде выше разрешенного.

2.Какая рабочая среда может использоваться для подъёма давления при проведении гидравлического испытания.

3.Порядок подготовки сосуда к внутреннему осмотру.

БИЛЕТ № 4

1.Действия персонала при неисправности предохранительных клапанов.

2.”Низший“ и “высший “ допускаемые уровни жидкости в сосудах.

3.Требования к установке манометров на сосуде.

БИЛЕТ № 5

1.Кто устанавливает время выдержки сосуда под пробным давлением?

2.Какими устройствами оснащен сосуд, который Вы обслуживаете, для управления его работой и обеспечения безопасных условий эксплуатации?

3.Случаи аварийной остановки сосуда?

1.Проведение гидравлического испытания сосудов.

2.Какой класс точности должны иметь манометры при рабочем давлении сосуда до 25 кгс/см2.

3.Кто может быть допущен к эксплуатации сосудов?

1.Какой арматурой для управления работой и обеспечения безопасных условий эксплуатации должен быть оснащен сосуд?

2.В каких случаях манометры не допускаются к эксплуатации?

3.Сколько положений имеет трехходовой кран и место его установки?

БИЛЕТ № 8

1.Ответственность обслуживающего персонала за нарушение выполнения требований инструкции по режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов.

2.Кто проводит техническое освидетельствование как зарегистрированных, так и не подлежащих регистрации в органах Госгортехнадзора сосудов на предприятиях?

3.Какие требования предъявляются к установке указателей уровня жидкости на сосудах?

1.Какой арматурой должны быть оснащены указатели уровня жидкости и порядок контроля их исправности?

2.Сколько раз в течении смены обслуживающий персонал обязан проверить исправность всех манометров?

3.Порядок проверки исправности предохранительных клапанов сосудов.

БИЛЕТ №10

I. В каких случаях манометры не допускаются к применению?

2. .В каких случаях проводится внеочередное техосвидетельствование сосудов?

3. В каких случаях проводится внеочередная проверка знаний у персонала, обслуживающего сосуды, работающие под давлением?

БИЛЕТ № 11

1.Что включает в себя техническое освидетельствование сосудов?

2.Какая установлена периодичность госповерки манометров с их пломбированием и клеймением ?

3.В каких случаях после проведения наружного и внутреннего осмотров сосуд не допускается к дальнейшей эксплуатации?

БИЛЕТ № 12

1.Кто выдает разрешение на ввод в эксплуатацию сосуда, не подлежащего регистрации в органах Госгортехнадзора?

2.Какая установлена периодичность проверки рабочих манометров владельцем сосудов с помощью контрольного манометра?

3.Какое количество предохранительных клапанов должно устанавливаться на сосудах, работающих под давлением?

БИЛЕТ № 13

1.Основные требования техники безопасности при ремонте сосуда.

2.Случаи аварийной остановки сосуда.

3.Назовите какими запорными устройствами и КИП оснащен обслуживаемый Вами сосуд.

БИЛЕТ № 14

1.Устройство деаэратора.

2.Порядок приема и сдачи смены.

3.Причины аварийной остановки сосуда.

БИЛЕТ №15

1.Порядок подготовки сосуда к наружному и внутреннему осмотру.

2.Действие персонала при пожаре, непосредственно угрожающем сосуду, находящемуся под давлением.

3.Какие светильники должны применяться при внутреннем осмотре, ремонте и чистке сосудов?

БИЛЕТ № 16

1.В каких случаях устанавливаются указатели уровня жидкости на сосудах?

2.Устройство подогревателей высокого и низкого давления, ресиверов.

3.Типы предохранительных клапанов, устанавливаемых на сосудах.

БИЛЕТ № 17

1.Назначение сифонной трубки и трехходового крана, устанавливаемых перед манометром.

2.Какие приспособления могут устанавливаться на сосудах при необходимости контроля уровня жидкости, имеющих границу раздела среды?

3.Разрешается ли проводить подтягивание болтов при наличии давления в сосуде?

БИЛЕТ № 18

1.Какой класс точности должны иметь манометры при рабочем давлении в сосуде свыше

25 кгс/см2?

2.Какая должна быть высота прозрачного элемента указателя уровня жидкости, не превышающая допустимые пределы измерения жидкости в сосуде?

3.Давление настройки предохранительных клапанов сосудов и сроки проведения их.

БИЛЕТ № 19

1.Случаи аварийной остановки сосуда.

2.Когда сосуды, работающие под давлением, подвергаются техническому освидетельствованию?

3.Какова периодичность технического освидетельствования сосудов, работающих со средой, вызывающей коррозию металла со скоростью не более 0,1 мм/год, зарегистрированных в органах Госгортехнадзора?

БИЛЕТ № 20

1.Как устанавливается объём, методы и периодичность технического освидетельствования сосудов (за исключением баллонов)?

2.Регистрация аварий и несчастных случаев.

3.Назначение дренажей, арматуры и воздушников на сосудах.

10. Установка, размещение и обвязка оборудования под давлением на объектах, для применения на которых оно предназначено, должны осуществляться на основании проектной документации, разработанной специализированными проектными организациями с учетом требований законодательства в области промышленной безопасности и законодательства о градостроительной деятельности. Отклонения от проектной документации не допускаются.

11. Установка, размещение, обвязка котлов и сосудов, прокладка трубопроводов пара и горячей воды, технологических трубопроводов должны обеспечить безопасность их обслуживания, осмотра, ремонта, промывки и очистки.

Арматура должна быть установлена в местах, удобных для управления, обслуживания и ремонта.

12. Для удобства и безопасности обслуживания, осмотра, ремонта оборудования под давлением проектом должно быть предусмотрено устройство стационарных металлических площадок и лестниц. Для ремонта и технического обслуживания оборудования в местах, не требующих постоянного обслуживания, в случаях, предусмотренных проектной документацией, руководствами (инструкциями) по эксплуатации и производственными инструкциями, допускается применение передвижных, приставных площадок и лестниц, строительных лесов.

Установленные в настоящих ФНП требования к площадкам и лестницам для обслуживания оборудования не распространяются на лестницы, площадки и проходы, входящие в состав строительных конструкций зданий, устройство которых должно соответствовать требованиям законодательства по градостроительной деятельности, технических регламентов и нормам пожарной безопасности.

13. Площадки и лестницы для обслуживания, осмотра, ремонта оборудования под давлением должны быть выполнены с перилами высотой не менее 0,9 м со сплошной обшивкой по низу на высоту не менее 100 мм.

Переходные площадки и лестницы должны иметь перила с обеих сторон. Площадки при расстоянии от тупикового конца до лестницы (выхода) более 5 м должны иметь не менее двух лестниц (двух выходов), расположенных в противоположных концах.

Применение гладких площадок и ступеней лестниц, а также выполнение их из прутковой (круглой) стали запрещается.

14. Лестницы должны иметь ширину не менее 600 мм, высоту между ступенями не более 200 мм, ширину ступеней не менее 80 мм. Лестницы большой высоты должны иметь промежуточные площадки. Расстояние между площадками должно быть не более 4 м.

Лестницы высотой более 1,5 м должны иметь угол наклона к горизонтали не более 50°.

15. Ширина свободного прохода площадок должна быть не менее 600 мм, а для обслуживания арматуры, контрольно-измерительных приборов и другого оборудования - не менее 800 мм.

Свободная высота над полом площадок и ступенями лестниц должна быть не менее 2 м.

Установка, размещение, обвязка котлов и вспомогательного оборудования котельной установки

16. Стационарные котлы устанавливаются в зданиях и помещениях, конструкция которых должна соответствовать требованиям проекта, технических регламентов и законодательства Российской Федерации о градостроительной деятельности, а также обеспечивать безопасную эксплуатацию котлов согласно требований законодательства Российской Федерации в области промышленной безопасности и настоящих ФНП.

Установка котлов вне помещения допускается в том случае, если проектом котла предусмотрена возможность работы на открытом воздухе в заданных климатических условиях.

17. Устройство помещений и чердачных перекрытий над котлами не допускается. Данное требование не распространяется на котлы, для которых проектом и настоящими ФНП допускается установка внутри производственных помещений.

18. Внутри производственных помещений допускается установка:

а) прямоточных котлов паропроизводительностью каждого не более 4 тонн пара в час (т/ч);

б) котлов, удовлетворяющих условию (t - 100) V Об утверждении Федеральных норм и правил в области промышленной безопасности 100 (для каждого котла), где t - температура насыщенного пара при рабочем давлении,°С; V - водяной объем котла, мОб утверждении Федеральных норм и правил в области промышленной безопасности;

в) водогрейных котлов теплопроизводительностью каждого не более 10,5 ГДж/ч (2,5 Гкал/ч), не имеющих барабанов;

г) водогрейных электрокотлов при электрической мощности каждого не более 2,5 МВт;

д) котлов-утилизаторов - без ограничений.

19. Двери для выхода из помещения, в котором установлены котлы, должны открываться наружу. Двери служебных, бытовых, а также вспомогательно-производственных помещений в котельную должны открываться в сторону котельной.

20. Место установки котлов внутри производственных помещений должно быть отделено от остальной части помещения несгораемыми перегородками по всей высоте котла, но не ниже 2 м с устройством дверей. Места расположения выходов и направление открывания дверей определяет проектная организация.

Котлы-утилизаторы могут быть отделены от остальной части производственного помещения вместе с печами или агрегатами, с которыми они связаны технологическим процессом.

21. Этажность котельной с электрокотлами, ее планировка и компоновка оборудования должны обеспечивать защиту обслуживающего персонала от соприкосновения с элементами электрокотла, находящимися под напряжением.

В качестве защитных устройств для электрокотлов с изолированным корпусом предусматриваются несгораемые перегородки (ограждения) - сетчатые с размером ячейки не более 25х25 мм или сплошные с остекленными проемами, позволяющими наблюдать за работой котлов. Применяемые перегородки (ограждения) должны иметь высоту не менее 2 м и оборудоваться дверями для прохода персонала.

Вход за перегородку (ограждение) должен иметь блокировку, запрещающую открывание двери при включенном котле и включение котла при открытой двери ограждения. При неисправной блокировке или открывании двери котел должен автоматически отключаться от питающей электросети.

22. В зданиях котельных и помещениях, где установлены котлы, не разрешается размещать бытовые и служебные помещения, которые не предназначены для персонала, обслуживающего котлы, а также мастерские, не предназначенные для ремонта котельного оборудования.

23. Площадка для установки котла не должна быть ниже планировочной отметки территории, прилегающей к зданию котельной.

Устройство приямков в котельных не допускается. В отдельных случаях, обоснованных технологической необходимостью, по решению организации - разработчика проектной документации для размещения оборудования дробеочистки, узлов ввода и вывода теплотрасс, сепараторов, расширителей могут устраиваться приямки.

24. Помещения, в которых размещены котлы, должны быть обеспечены достаточным естественным светом, а в ночное время - электрическим освещением.

Места, которые по техническим причинам нельзя обеспечивать естественным светом, должны иметь электрическое освещение. Освещенность должна соответствовать установленным санитарным нормам.

25. Помимо рабочего освещения проектом должно быть предусмотрено аварийное электрическое освещение.

Подлежат обязательному оборудованию аварийным освещением следующие места:

а) фронт котлов, а также проходы между котлами, сзади котлов и над котлами;

б) щиты и пульты управления;

в) водоуказательные и измерительные приборы;

г) зольные помещения;

д) вентиляторные площадки;

е) дымососные площадки;

ж) помещения для баков и деаэраторов;

з) оборудование водоподготовки;

и) площадки и лестницы котлов;

к) насосные помещения.

26. Расстояние от фронта котлов или выступающих частей топок до противоположной стены котельного помещения должно составлять не менее 3 м, при этом для котлов, работающих на газообразном или жидком топливе, расстояние от выступающих частей горелочных устройств до стены котельного помещения должно быть не менее 1 м, а для котлов, оборудованных механизированными топками, расстояние от выступающих частей топок должно быть не менее 2 м.

Для котлов паропроизводительностью не более 2,5 т/ч минимальное расстояние от фронта котлов или выступающих частей топок до стены котельного помещения может быть сокращено до 2 м в следующих случаях:

а) если топка с ручной загрузкой твердого топлива обслуживается с фронта и имеет длину не более 1 м;

б) при отсутствии необходимости обслуживания топки с фронта;

в) если котлы работают на газообразном или жидком топливе (при сохранении расстояния от горелочных устройств до стены котельного помещения не менее 1 м).

Расстояние от фронта электрокотлов до противоположной стены котельной должно составлять не менее 2 м. Для котлов электрической мощностью не более 1 МВт это расстояние может быть уменьшено до 1 м.

27. Расстояние между фронтом котлов и выступающими частями топок, расположенных друг против друга, должно составлять:

а) для котлов, оборудованных механизированными топками, не менее 4 м;

б) для котлов, работающих на газообразном или жидком топливе, не менее 4 м, при этом расстояние между горелочными устройствами должно быть не менее 2 м;

в) для котлов с ручной загрузкой твердого топлива не менее 5 м.

Расстояние между фронтом электрокотлов, расположенных друг против друга, должно быть не менее 3 м.

28. При установке котельного вспомогательного оборудования и щитов управления перед фронтом котлов должна быть обеспечена ширина свободных проходов вдоль фронта не менее 1,5 м, и установленное оборудование не должно мешать обслуживанию котлов.

29. При установке котлов, для которых требуется боковое обслуживание топки или котла (шуровка, обдувка, очистка газоходов, барабанов и коллекторов, выемка пакетов экономайзера, пароперегревателя, и труб, обслуживание горелочных устройств, реперов, элементов топки, периодической продувки), ширина бокового прохода должна быть достаточной для обслуживания и ремонта, но не менее:

а) 1,5 м для котлов паропроизводительностью менее 4 т/ч;

б) 2 м для котлов паропроизводительностью 4 т/ч и более.

30. В тех случаях, когда не требуется бокового обслуживания топок и котлов, обязательно устройство проходов между крайними котлами и стенами котельного помещения. Ширина этих проходов, а также ширина прохода между котлами и задней стеной котельного помещения должна составлять не менее 1 м.

Ширина бокового прохода, а также прохода между электрокотлами и задней стенкой котельного помещения должна составлять не менее 1 м.

В случаях, предусмотренных проектом и руководством (инструкцией) по эксплуатации, допускается установка электрокотлов непосредственно у стены котельного помещения, если это не препятствует их обслуживанию при эксплуатации и ремонте.

Ширина прохода между отдельными выступающими из обмуровки частями котлов (каркасами, трубами, сепараторами), а также между этими частями и выступающими частями здания (кронштейнами, колоннами, лестницами, рабочими площадками) должна составлять не менее 0,7 м.

31. Проходы в котельном помещении должны иметь свободную высоту не менее 2 м. Расстояние от площадок, с которых производят обслуживание котла, его арматуры, контрольно-измерительных приборов и другого оборудования, до потолочного перекрытия или выступающих конструктивных элементов здания (помещения), элементов котла и металлоконструкций его каркаса должно быть не менее 2 м.

При отсутствии необходимости перехода через котел, а также через барабан, сухопарник или экономайзер расстояние от них до нижних конструктивных частей покрытия котельного помещения должно быть не менее 0,7 м.

32. Для котлов с электродной группой, смонтированной на съемной крышке, расстояние по вертикали от верхней части котла до нижних конструктивных элементов перекрытия должно быть достаточным для извлечения электродной группы из корпуса котла.

Расстояние между котлами или между стенками электрокотельной должно быть достаточным для извлечения съемного блока электронагревательных элементов.

33. Запрещается установка в одном помещении с котлами и экономайзерами оборудования, не имеющего прямого отношения к обслуживанию и ремонту котлов или к технологии получения пара и (или) горячей воды (за исключением предусмотренных настоящими ФНП случаев установки котлов в производственных помещениях).

Котлы электростанций могут быть установлены в общем помещении с турбоагрегатами или в смежных помещениях без сооружения разделительных стен между котельным и машинным залом.

34. Размещение котлов и вспомогательного оборудования в блок-контейнерах, передвижных и транспортабельных установках должно осуществляться в соответствии с проектом.

35. Расстояние по вертикали от площадки для обслуживания водоуказательных приборов до середины водоуказательного стекла (шкалы) должно быть не менее 1 м и не более 1,5 м. При диаметрах барабанов меньше 1,2 м и больше 2 м указанное расстояние следует принимать в пределах от 0,6 до 1,8 м.

36. В тех случаях, когда расстояние от нулевой отметки котельного помещения до верхней площадки котлов превышает 20 м, должны быть установлены подъемные устройства для подъема людей и грузов грузоподъемностью не менее 1000 кг. Количество, тип и места установки подъемных устройств должны быть определены проектом.

37. Для безопасной эксплуатации котлов проектом их размещения должны быть предусмотрены системы трубопроводов:

а) подвода питательной или сетевой воды;

б) продувки котла и спуска воды при остановке котла;

в) удаления воздуха из котла при заполнении его водой и растопке;

г) продувки пароперегревателя и паропровода;

д) отбора проб воды и пара;

е) ввода в котловую воду корректирующих реагентов в период эксплуатации и моющих реагентов при химической очистке котла;

ж) отвода воды или пара при растопке и остановке;

з) разогрева барабанов при растопке (если это предусмотрено проектом котла);

и) отвода рабочей среды от предохранительных клапанов при их срабатывании;

к) подвода топлива к горелочным устройствам котла.

38. Количество и точки присоединения к элементам котла продувочных, спускных, дренажных и воздушных трубопроводов должны быть выбраны таким образом, чтобы обеспечить удаление воды, конденсата и осадков из самых нижних и воздуха из верхних частей котла. В тех случаях, когда удаление рабочей среды не может быть обеспечено за счет самотека, следует предусмотреть принудительное ее удаление продувкой паром, сжатым воздухом, азотом или другими способами, предусмотренными руководством (инструкцией) по эксплуатации.

39. Продувочный трубопровод должен отводить воду:

а) в емкость, работающую без давления;

б) в емкость, работающую под давлением, при условии подтверждения надежности и эффективности продувки соответствующими расчетами.

40. На всех участках паропровода, которые могут быть отключены запорными органами, в нижних точках должны быть устроены дренажи, обеспечивающие отвод конденсата.

41. Конструктивные и компоновочные решения систем продувок, опорожнения, дренажа, ввода реагента должны обеспечить надежность эксплуатации котла на всех режимах, включая аварийные, а также надежную его консервацию при простоях.

42. Предохранительные клапаны должны иметь отводящие трубопроводы для обеспечения безопасности обслуживающего персонала. Эти трубопроводы должны быть защищены от замерзания и оборудованы дренажами для слива скапливающегося в них конденсата. Установка запорных устройств на дренажах не допускается.

43. Водоотводящая труба от предохранительных клапанов водогрейного котла, экономайзера должна быть присоединена к линии свободного слива воды, причем как на ней, так и на сливной линии не должно быть никаких запорных органов. Устройство системы водоотводящих труб и линий свободного слива должно исключить возможность ожога людей.

Для спуска воды при продувке водоуказательных приборов должны быть предусмотрены воронки с защитным приспособлением и отводной трубой для свободного слива.

44. На питательном трубопроводе котла должны быть установлены обратный клапан, предотвращающий выход воды из котла, и запорный орган. Обратный клапан и запорный орган должны быть установлены до неотключаемого по воде экономайзера. У экономайзера, отключаемого по воде, обратный клапан и запорный орган следует устанавливать также и после экономайзера.

45. На входе воды в водогрейный котел и на выходе воды из котла следует устанавливать по запорному органу.

46. На каждом продувочном, дренажном трубопроводе, а также на трубопроводе отбора проб воды (пара) котлов с рабочим давлением более 0,8 МПа должно быть установлено не менее двух запорных органов либо один запорный орган и один регулирующий орган.

На этих же трубопроводах котлов с давлением более 10 МПа кроме указанной арматуры допускается установка дроссельных шайб. В случаях, предусмотренных руководством (инструкцией) по эксплуатации, допускается для продувки камер пароперегревателей установка одного запорного органа. Условный проход продувочных трубопроводов и установленной на них арматуры должен быть не менее:

а) 20 мм - для котлов с давлением до 14 МПа;

б) 10 мм - для котлов с давлением 14 МПа и более.

47. При отводе среды от котла в сборный бак (сепаратор, расширитель) с меньшим давлением, чем в котле, сборный бак должен быть защищен от превышения давления выше расчетного. Способ защиты, а также количество и место установки арматуры, контрольно-измерительных приборов, предохранительных устройств определяют проектом.

48. Главные парозапорные органы паровых котлов производительностью более 4 т/ч должны быть оборудованы дистанционным приводом с выводом управления на рабочее место обслуживающего котел персонала.

49. На питательных линиях каждого котла должна быть установлена регулирующая арматура.

При автоматическом регулировании питания котла должен быть предусмотрен дистанционный привод для управления регулирующей питательной арматурой с рабочего места обслуживающего котел персонала.

50. На питательных линиях котлов паропроизводительностью 2,5 т/ч и менее регулирующая арматура не устанавливается при условии, если проектом котла предусмотрено автоматическое регулирование уровня воды включением и выключением насоса.

51. При установке нескольких питательных насосов, имеющих общие всасывающие и нагнетательные трубопроводы, у каждого насоса на стороне всасывания и на стороне нагнетания должны быть установлены запорные органы. На стороне нагнетания каждого центробежного насоса до запорного органа должен быть установлен обратный клапан.

52. Питание котлов осуществляется либо из общего для подключенных котлов питательного трубопровода (групповое питание), либо из питательного трубопровода только для одного котла (индивидуальное питание).

Включение котлов в одну группу по питанию допускается только при условии, что разница рабочих давлений в разных котлах не превышает 15%.

Питательные насосы, присоединяемые к общей магистрали (групповое питание), должны иметь характеристики, допускающие параллельную работу насосов.

53. Для питания котлов водой применяются:

а) центробежные и поршневые насосы с электрическим приводом;

б) центробежные и поршневые насосы с паровым приводом;

в) паровые инжекторы;

г) насосы с ручным приводом;

д) водопроводная сеть при условии, что минимальное давление воды в водопроводной сети перед регулирующим органом питания котла превышает расчетное или разрешенное давление в котле не менее чем на 0,15 МПа.

Пароструйный инжектор приравнивается к насосу с паровым приводом.

54. В котельных с водогрейными котлами должно быть установлено не менее двух взаимозаменяемых циркуляционных сетевых насосов. Напор и подачу насосов выбирают с таким расчетом, чтобы при выходе из строя одного из насосов была обеспечена бесперебойная работа системы теплоснабжения.

Допускается работа котлов паропроизводительностью не более 2 т/ч с одним питательным насосом с электроприводом, если котлы снабжены автоматикой безопасности, исключающей возможность понижения уровня воды и повышения давления сверх допустимого значения.

55. Напор, создаваемый насосом, должен обеспечивать питание котла водой при рабочем давлении за котлом с учетом гидростатической высоты и потерь давления в тракте котла, регулирующем устройстве и в тракте питательной воды.

Характеристика насоса должна также обеспечивать отсутствие перерывов в питании котла при срабатывании предохранительных клапанов с учетом наибольшего повышения давления при их полном открывании.

При групповом питании котлов напор насоса должен выбираться с учетом указанных выше требований, а также исходя из условия обеспечения питания котла с наибольшим рабочим давлением или с наибольшей потерей напора в питательном трубопроводе.

56. Подача питательных устройств должна определяться по номинальной паропроизводительности котлов с учетом расхода воды на: непрерывную или периодическую продувку, пароохлаждение, редукционно-охладительные и охладительные устройства, потери воды или пара.

57. Напор и расход воды, создаваемый циркуляционными и подпиточными насосами, должны исключать возможность вскипания воды в водогрейном котле и системе теплоснабжения. Минимальный напор и расход воды устанавливают проектом.

58. Тип, характеристику, количество и схему включения питательных устройств определяют в целях обеспечения надежной и безопасной эксплуатации котла на всех режимах, включая аварийные остановки.

59. На питательном трубопроводе между запорным органом и поршневым насосом, у которого нет предохранительного клапана и создаваемый напор превышает расчетное давление трубопровода, должен быть установлен предохранительный клапан.

60. Установка и подключение экономайзеров к котлам, а также оснащение их контрольно-измерительными приборами, запорной и регулирующей арматурой, предохранительными устройствами должны осуществляться в соответствии с требованиями проектной документации и руководств (инструкций) по эксплуатации с учетом рекомендованных в них схем включения экономайзеров. При этом принятые проектом решения по выбору экономайзера и схеме его включения должны обеспечивать возможность эксплуатации с параметрами рабочей среды (давление, температура) не более установленных расчетом на прочность и указанных изготовителем в паспорте.

61. Для котлов паропроизводительностью 2,5 т/ч и выше, работающих на твердом топливе, должна быть обеспечена механизированная подача топлива в котельную и топку котла. При общем выходе шлака и золы от всех котлов в количестве 150 кг/ч и более (независимо от производительности котлов) должно быть механизировано удаление золы и шлака.

При ручном золоудалении шлаковые и золовые бункеры должны быть снабжены устройствами для заливки водой золы и шлака в бункерах или вагонетках. В последнем случае под бункером устраиваются изолированные камеры для установки вагонеток перед спуском в них золы и шлака. Камеры должны иметь плотно закрывающиеся двери с застекленными гляделками и оборудоваться вентиляцией и освещением. Управление затвором бункера и заливкой шлака должно быть вынесено за пределы камеры в безопасное для обслуживания место. На всем пути передвижения вагонетки высота свободного прохода должна быть не менее 2 м, а боковые зазоры - не менее 0,7 м.

Если зола и шлак удаляются из топки непосредственно на рабочую площадку, то в котельной над местом удаления и заливки очаговых остатков должна быть устроена вытяжная вентиляция.

При шахтных топках с ручной загрузкой для древесного топлива или торфа должны быть устроены загрузочные бункера с крышкой и откидным дном.

62. Для обеспечения взрывопожаробезопасности при работе котлов, подвод топлива к горелкам, требования к запорной, регулирующей и отсечной (предохранительной) арматуре, перечень необходимых защит и блокировок, а также требования к приготовлению и подаче топлива определяются для каждого вида топлива требованиями проектной документации, руководства (инструкции) по эксплуатации котла и нормами пожарной безопасности.

63. На предохранительных взрывных клапанах, установленных (в случаях предусмотренных проектом) на топках котлов, экономайзерах и газоходах, отводящих продукты сгорания топлива от котлов к дымовой грубе, должны быть предусмотрены защитные сбросные устройства (кожухи, патрубки), обеспечивающие сброс избыточного давления (отвод среды) при взрывах, хлопках в топке котла и газоходах в безопасное для персонала направление. Конструкция сбросного устройства должна обеспечивать возможность контроля состояния и герметичности (плотности) взрывного клапана в процессе его эксплуатации.

Установка, размещение и обвязка сосудов

64. Сосуды должны быть установлены на открытых площадках в местах, исключающих скопление людей, или в отдельно стоящих зданиях.

Воздухосборники или газосборники должны быть установлены на фундамент вне здания питающего источника. Место их установки должно иметь ограждение.

Расстояние между воздухосборниками должно быть не менее 1,5 м, а между воздухосборником и стеной здания - не менее 1 м. Расстояние между газосборниками определяет проектная организация.

Ограждение воздухосборника должно находиться на расстоянии не менее 2 м от воздухосборника в сторону проезда или прохода.

При установке сосудов со взрывопожароопасными средами на производственных площадках организаций, а также на объектах, расположенных (в обоснованных случаях) на территории населенных пунктов (автомобильные газозаправочные станции), должно быть обеспечено соблюдение безопасных расстояний размещения сосудов от зданий и сооружений, установленных проектом с учетом радиуса опасной зоны в случае аварийной разгерметизации сосуда и требований норм пожарной безопасности.

65. Допускается установка сосудов:

а) в помещениях, примыкающих к производственным зданиям, при условии отделения их капитальной стеной, конструктивная прочность которой определена проектной документацией с учетом максимально возможной нагрузки, которая может возникнуть при разрушении (аварии) сосудов;

б) в производственных помещениях, включая помещения котельных и тепловых электростанций, в случаях, предусмотренных проектом с учетом норм проектирования данных объектов в отношении сосудов, для которых по условиям технологического процесса или условиями эксплуатации невозможна их установка вне производственных помещений;

в) с заглублением в грунт при условии обеспечения доступа к арматуре и защиты стенок сосуда от коррозии.

66. Не разрешается установка в жилых, общественных и бытовых зданиях, а также в примыкающих к ним помещениях, сосудов, подлежащих учету в территориальных органах Ростехнадзора (согласно пункту 214 настоящих ФНП).

67. Установка сосудов должна исключать возможность их опрокидывания.

68. Запорная и запорно-регулирующая арматура должна быть установлена на штуцерах, непосредственно присоединенных к сосуду, или на трубопроводах, подводящих к сосуду и отводящих из него рабочую среду. При последовательном соединении нескольких сосудов установку арматуры между ними осуществляют в случаях, определенных проектной документацией.

Количество, тип применяемой арматуры и места ее установки должны соответствовать проектной документации сосуда, исходя из конкретных условий эксплуатации.

На линии подвода рабочей среды, отнесенной к группе 1 в соответствии с ТР ТС 032/2013, к сосудам, а также на линии подвода рабочей среды к испарителям с огневым или газовым обогревом, должен быть установлен обратный клапан, автоматически закрывающийся давлением из сосуда. Обратный клапан должен устанавливаться между насосом (компрессором) и запорной арматурой сосуда. Действие настоящего пункта не распространяется на сосуды со сжиженным природным газом.

Прокладка трубопроводов

69. Прокладку технологических трубопроводов, а также их оснащение арматурой, устройствами для дренажа и продувки осуществляют на основании проекта.

70. Горизонтальные участки трубопровода пара и горячей воды должны иметь уклон не менее 0,004; для трубопроводов тепловых сетей уклон должен быть не менее 0,002.

Трассировка трубопроводов должна исключать возможность образования водяных застойных участков.

71. При прокладке трубопроводов пара и горячей воды в полупроходных каналах высота каналов в свету должна быть не менее 1,5 м, ширина прохода между изолированными трубопроводами - не менее 0,6 м.

Прокладку трубопроводов тепловых сетей под автомобильными дорогами выполняют в железобетонных непроходных, полупроходных или проходных каналах. С одной стороны предусматривается тепловая камера, а с другой - монтажный канал длиной 10 м с люками, количество которых должно быть не менее 4 штук.

72. При прокладке трубопроводов пара и горячей воды в проходных тоннелях (коллекторах) высота тоннеля (коллектора) в свету должна быть не менее 2 м, а ширина прохода между изолированными трубопроводами - не менее 0,7 м.

В местах расположения запорной арматуры (оборудования) ширина тоннеля должна быть достаточной для удобного обслуживания установленной арматуры (оборудования). При прокладке в тоннелях нескольких трубопроводов их взаимное размещение должно обеспечивать удобное проведение ремонта трубопроводов и замены отдельных их частей.

73. На тепловых сетях в местах установки электрооборудования (насосные, тепловые пункты, тоннели, камеры), а также в местах установки арматуры с электроприводом, регуляторов и контрольно-измерительных приборов предусматривается электрическое освещение.

74. При надземной открытой прокладке трубопроводов пара и горячей воды допускается их совместная прокладка с технологическими трубопроводами различного назначения, за исключением случаев, когда такая прокладка противоречит нормам пожарной безопасности и федеральным нормам и правилам, устанавливающим требования промышленной безопасности к ОПО*, на котором осуществляется указанная прокладка трубопроводов.
________________
* См. примечание издателя к этой аббревиатуре в подпункте "б" пункта 6. (Примеч. изд.)

75. Проходные каналы для трубопроводов пара и горячей воды должны иметь входные люки с лестницей или скобами. Расстояние между люками должно быть не более 300 м, а в случае совместной прокладки с другими трубопроводами - не более 50 м. Входные люки должны предусматриваться также во всех конечных точках тупиковых участков, на поворотах трассы и в узлах установки арматуры. Проходные каналы тепловых сетей оборудуют приточно-вытяжной вентиляцией в соответствии с проектной документацией.

76. Подземные трубопроводы должны быть защищены от коррозии. Тип и способы защиты определяют проектной документацией в зависимости от конструктивного исполнения.

77. Камеры для обслуживания подземных трубопроводов пара и горячей воды должны иметь не менее двух люков с лестницами или скобами. При проходе трубопроводов через стенку камеры должна быть исключена возможность подтопления камеры.

78. Подземная прокладка трубопроводов пара и горячей воды, у которых параметры рабочей среды превышают: температуру 450°С, давление 8 МПа, в одном канале совместно с другими технологическими трубопроводами не допускается.

79. Арматура трубопроводов пара и горячей воды должна быть установлена в местах, доступных для удобного и безопасного ее обслуживания и ремонта. В необходимых случаях должны быть устроены стационарные лестницы и площадки в соответствии с проектной документацией. Допускается применение передвижных площадок и приставных лестниц для редко используемой (реже одного раза в месяц) арматуры, доступ к управлению которой необходим при отключении участка трубопровода в ремонт и подключении его после ремонта. Не допускается использование приставных лестниц для ремонта арматуры с ее разборкой и демонтажом.